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压铸件壁炉是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。
压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
汽车铸件的轻量化设计与汽车铸件的发展(一)、汽车铸件的轻量化设计
出于铝铸件整体系数的需要，等厚度设计是汽车铸件主要设计方法之一。然而等厚设计的主要弊端是无法充分发挥结构性能，并导致铸件重量的增加。采用CAE分析、拓扑优化等手段，对零部件进行优化设计，使零部件各个部位的应力值接近，即各个部位的壁厚不一致，受力小的部位减薄料厚，从而减轻零件的重量。考虑到铸造成形可以实现复杂结构铸件的成形，可以实现各种不规则的异型截面。设计时，采用CAE或拓扑优化等手段，对零部件进行应力分析。根据力的分布，确定零部件的形状和具体局部的材料厚度。通过对铸件加筋、挖孔和改变截面，可使零部件的重量大大降低。对商用车支座进行优化设计前后的铸件外形对比，可见铸件初始重量为6.6kg，其设计为典型的等厚设计。该铸件经过加筋、挖孔和变截面等一系列轻量化设计方法后，铸件重量变为3.0kg，减重效果可达50%以上。压铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据压铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是:
①开型时铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
(二)、汽车铸件的发展
近些年来由于世界经济的稳定发展和一些包括我国在内的发展我国家经济快速发展的带动，以及汽车行业制造技术的进步，人们对汽车产品的需求日益旺盛，汽车产销量连年攀升，2007年世界汽车生产总体稳定，共生产汽车7310.17万辆，同比增长5.4%。但2008年爆发的金融危机在世界范围内迅速蔓延并导致经济的整体衰退，工业行业也遭受到巨大打击，汽车行业亦不能外，并在2009年得以延续。2009年上半年丰田汽车销量同比下滑了26%，至356万辆，而通用汽车同期销量为355万辆，下滑幅度也达到21.8%。由于铝铸件年初的减产计划，上半年丰田产量同比下滑40.6%，至297万辆，下滑幅度巨大，世界范围内汽车行业形势可见一斑。但总体来看，随着金融危机的过去，经济的复苏，汽车技术进步与结构调整，作为人们重要消费品之一的汽车行业，仍然具有乐观的发展前景。
由于我国经济的快速发展，2007年国内汽车销售总量达到888万辆，实现连续9年的两位数快速增长。2008年的金融危机也对国内汽车产生较大冲击，仅实现销售938.05万辆，增率下滑至6.70%。2009年上半年，国家实施了一系列促进汽车工业发展的政策，以及国内经济发展的宏观趋势相对稳定，汽车产销逐步走出低谷，呈现良好发展态势。上半年，汽车销量超过600万辆，同比增长17.69%，再次实现两位数增长，预计全年销售将稳定达到1100万辆以上，汽车行业在世界范围内可以用一支独秀来形容。汽车行业在国内发展迅猛，在可预期的未来同样具有很好的发展空问，预计2015年将会实现1800万辆的产销目标。压铸件设计筋的要求：
筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少压铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；
四、压铸件设计的圆角要求：
压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；能延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；
五、压铸件设计的铸造斜度要求：
斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出压铸件；保证压铸件表面不拉伤；延长压铸件模使用寿命，压铸件一般较小铸造斜度如下：压铸件较小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°
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